Обслуговування плазморіза: як продовжити термін служби обладнання

Плазмове різання — один з найефективніших і універсальних способів обробки металу, що використовується в промисловості, будівництві, судно- та машинобудуванні. Обладнанню для різки металу плазмою, як і будь-якому іншому, потрібне регулярне технічне обслуговування та профілактика, про які ми розповімо далі.

Витратні матеріали обладнання для різки металу плазмою

Першим та найважливішим пунктом профілактики є контроль стану витратних матеріалів, зокрема сопел та електродів. Ці елементи піддаються екстремальним навантаженням у процесі різання та мають обмежений ресурс. З використанням зношених розхідників знижується якість різу, зростає ризик появи дефектів, збільшується зона термічного впливу.

Електроди зазвичай служать 200-500 різів або 2-6 годин активного різання. Заміна проводиться у разі появи на робочому кінці поглиблення понад 1 мм. Сопла мають термін служби у межах 100–300 різів. Їх потрібно змінювати у разі овальної форми отвору чи ознак підгоряння.

У обладнанні для різки металу плазмою змінювати електроди та сопла краще одночасно, щоб уникнути нерівномірного зносу та погіршення якості різу. Також варто перевіряти стан після кожного робочого дня або кожні 1-2 години інтенсивного різання.

Увага на пневмосистему обладнання для різки металу плазмою

Робота плазморіза залежить від стабільного потоку стисненого повітря або газу, який бере участь у формуванні дуги та охолодженні системи. Наявність вологи, мастила або твердих частинок у магістралі призводить до прискореного зношування сопел і може порушити стабільність роботи апарату.

Рекомендується використовувати фільтри та осушувачі повітря, регулярно перевіряти їх стан та за необхідності змінювати. Порушення у подачі газу також можуть стати причиною нестабільного різання, втрати точності та передчасного виходу з ладу компонентів обладнання для різки металу плазмою.

Важливо стежити за чистотою сопла та захисного кожуха. Налипання металу, пилу або залишків окалини може призвести до некоректного формування дуги та погіршення якості різу. Очищення проводиться вручну або за допомогою стисненого повітря, залежно від конструкції обладнання. Особливо важлива ця процедура при різанні алюмінію та міді, де ризик забруднення вищий через особливості шлакоутворення.

Кабельні з'єднання обладнання для різки металу плазмою

У процесі експлуатації на проводку діє термічне та механічне навантаження, особливо при частому переміщенні пальника. Необхідно стежити за відсутністю тріщин, перегинів, пошкоджень ізоляції та надійністю контактів.

Також необхідно дотримуватися норм чистоти в робочій зоні. Скупчення металевого пилу, окалини, обрізків може стати джерелом коротких замикань, механічних пошкоджень та створює додаткові ризики для персоналу. Дотримання вищезгаданих правил і рекомендацій суттєво продовжує термін служби обладнання та робить його експлуатацію ефективною та безпечною.